PRODUCCIÓN

Práctica preliminar del proceso de fabricación - En la hora de la llegada, las patatas van de entrada al departamento de agronomía para la inspección. De allá van para el centro de clasificación, donde son medidas y calibradas y clasificadas en la calidad y en el tamaño requeridos para cada tipo específico de producto (micro-plaquetas, copos, especialidades). Son enjuagadas con agua y todas las piedras existentes son removidas.

1) Descascaramiento – Lavado – Verificación óptica - Las patatas son descascaradas en el vapor ( el peeler levanta la piel de la patata, que es entonces removida con un cepillo ), antes de ser lavado en el aqua. Las pieles rechazadas de la patata son usadas para alimentación de animales domésticos. La clasificación ótica consiste en inspeccionar las patatas descascaradas para remover algunas que poseen defectos sub-cutáneos o todos los objetos tal como partes de madera, etc. Es algo hecho automáticamente por un clasificador óptico equipado con las cámaras, soportadas por un sistema laser.

2) Corte y calibre - Las patatas son cortadas en micro-plaquetas con el dae (dispositivo automático de entrada) de los cortadores de canon ( bombas poderosas que fuerzan las patatas en alta velocidad a través de una reja en que el tamaño del de la grada puede ser variado en la línea con el espesor requerido) o en tajadas o en datos, usando los cortadores girando (patatas, cubos de patata, cortes, etc.). Después de esta fase son calibrados por el espesor y por la extensión: las micro-plaquetas de espesor o de extensión incorrecto son removidas.

3) Segunda verificación electrónica - Las micro-plaquetas, las tajadas o los datos son inspeccionados por las cámaras que pueden requisar todo el producto que posean puntos negros para que sean removidos. Esto activa inmediatamente cortadores para eliminar el producto defectuoso (micro-plaqueta óptica que clasifica).

4) Blanqueamiento - El blanqueamiento es realizado bajo un reguero de agua caliente inyectado con vapor:

• Desactivamiento de enzimas
• Modifica parcialmente la estructura
• Adapta el color extrayendo los azúcares.

5) Resfriamiento y secado - Después del blanqueamiento, los productos son refrigerados en el agua y secados en flujo de aire seco y caliente a fin de limitar la absorción de grasa y hacerlos más crocantes.

6) Revestimiento - Después del blanqueamiento, los productos son refrigerados en el agua, son secados en flujo de aire seco y caliente a fin de limitar la absorción de grasa y hacerlos más crocantes.

7) Cocción y Remoción de la Grasa - Las micro-plaquetas son cocinadas en el aceite vegetal no conteniendo ningún GMO, por durante 60 a 90 segundos en una temperatura de 160ºC a 170ºC, la grasa es removida entonces utilizándose aire caliente o el agua caliente.

8) Cocción y Congelación - Las micro-plaquetas atraviesan túneles refrigerados sucesivos a una temperatura de 0ºC. Después pasan por un túnel refrigerado a una temperatura de -40ºC. Refrigerándolas a una temperatura de 18ºC.

9) Tercera Inspección óptica del calibre - Antes de ser empaquetado, el producto es verificado una última vez, asegurándose de que están dentro de las especificaciones. El empaquetamiento es enteramente automatizado. Cada una de las líneas de embalaje es equipada con:

• Una escala interna.
• Un detector de metales.
• Un dispositivo que detecta sacos mal cerrados.
• Un sistema de encajadura automático.
• Un verificador de peso para sacos y cajas.
• Un marcador del ink-jet de HD

Pesando las micro-plaquetas	Cada línea es capaz de embalar a escala entera de los pesos (de 400gr a 5kg). Las micro-plaquetas son empaquetadas en los sacos hechos de P.Y. y colocados en unas cajas de tarjeta de reciclaje antes de la paletización automática.

10) Almacenamiento - Las paletas con productos terminados son mantenidos en salas resfriadas a una temperatura de -20ºC. Son localizados automáticamente a través de una barredura del código de barras individual de cada paleta.

Paletización