PRODUÇÃO

Estágio preliminar do processo de fabricação - Na hora da chegada, as batatas vão primeiramente ao departamento de agronomia para a inspeção. Lá vão para o centro de classificação, onde são medidas e calibradas e classificadas na qualidade e no  tamanho requeridos para cada tipo específico de produto (micro-plaquetas, flocos, especialidades). São enxaguados com água e todas as pedras existentes são removidas.

1) Descascamento – Lavagem – Verificação óptica - As batatas são descascadas no vapor ( o peeler levanta a pele da batata, que é então removida com uma escova ), antes de ser lavado na àgua. As peles rejeitadas da batata são usadas para alimentação de animais domésticos. A classificação ótica consiste em inspecionar as batatas descascadas para remover algumas que possuem defeitos sub-cutâneos ou todos os objetos tal como partes de madeira, etc. Isto é feito automaticamente por um classificador ótico equipado com as câmeras, suportadas por um sistema laser.

2) Corte e Calibragem - As batatas são cortadas em micro-plaquetas com o dae (dispositivo automático de entrada) dos cortadores de canon ( bombas poderosas que forçam as batatas na alta velocidade através de uma grade em que o tamanho do gradeado pode ser variado na linha com a espessura requerida) ou em fatias ou em dados, usando os cortadores girando (batatas, cubos de batata, cortes, etc.). Após esta fase são calibrados pela espessura e pelo comprimento: as micro-plaquetas de espessura ou de comprimento incorreto são removidas.

3) Segunda verificação eletrônica - As micro-plaquetas, as fatias ou os dados são inspecionados pelas câmeras que podem requisitar todo o produto que possuam pontos pretos para serem removidos. Isto ativa imediatamente cortadores para eliminar o produto defeituoso (micro-plaqueta ótica que classifica).

4) Branqueamento - O branqueamento é realizado sob um córrego da água quente injetado com vapor:

• Desativamento de enzimas
• Modifica parcialmente a estrutura
• Adapta a cor extraindo os açucares.

5) Resfriamento e Secagem - Após o branqueamento, os produtos são refrigerados na água e secados em fluxo de ar seco e quente a fim de limitar a absorção de gordura e fazê-los mais crocantes.

6) Revestimento - Após o branqueamento, os produtos são refrigerados na àgua, são secados em fluxo de ar seco e quente a fim de limitar a absorção de gordura e fazê-los mais crocantes.

7) Cozimento e Remoção da Gordura - As micro-plaquetas são cozinhadas no óleo vegetal não contendo nenhum GMO, por durante 60 a 90 segundos em uma temperatura de 160ºC a 170ºC, a gordura é removida então utilizando-se ar quente ou a àgua quente.

8) Cozimento e Congelamento - As micro-plaquetas atravessam túneis refrigerados sucessivos a uma temperatura de 0ºC. Depois passam por um túnel freezer a uma temperatura de -40ºC. Refrigerá-los a uma temperatura de 18ºC.

9) Terceira Inspeção óptica do calibre - Antes de ser empacotado, o produto é verificado uma última vez, assegurando-se de que estão dentro das especificações. O empacotamento é inteiramente automatizado. Cada uma das linhas de embalagem é equipada com:

• Uma escala interna.
• Um detector de metais.
• Um dispositivo que detecta sacos mau fechados.
• Um sistema de encaixotamento automático.
• Um verificador de peso para sacos e caixas.
• Um marcador do ink-jet de HD

Pesando as micro-plaquetas	Cada linha é capaz de embalar a escala inteira dos pesos (de 400gr a 5kg). As micro-plaquetas são empacotadas nos sacos feitos de P.E. e colocados em umas caixas de cartão reciclável antes da paletização automática.

10) Armazenamento- Os paletes com produtos terminados são mantidos em salas resfriadas a uma temperatura de -20ºC. São localizados automaticamente através de uma varredura do código de barras individual de cada palete.

Paletização